Про кирпич!

Достоинства кирпича
Кирпичные здания обладают огнеупорностью, не подвержены влиянию вредителей, тлению. Также из-за маленьких объемов этого стройматериала из него можно сооружать постройки нестандартных конфигураций, декорировать фасад. Огнеупорность кирпича позволяет сооружать дома с каминами и печками, встраивать в стены дымовые и вентиляционные шахты.

Недостатки кирпича
Стены из кирпича имеют высокую теплоемкость и высокую теплопроводимость. Кроме того, кирпич отличается таким свойством, как высокий уровень поглощения воды, следовательно в доме из этого материала довольно влажно. Кирпичи осенью пропитываются влагой, а зимой промерзает. Поэтому уже через 20-30 лет эксплуатации придется стены основательно восстанавливать.

Чтобы обеспечить достаточную теплоизоляцию, стена коттеджа из кирпича должна быть более двух метров толщиной, если не использовать утеплитель. И даже с утеплителем стены дома медленно, но пропускают холодный воздух. Если материал для теплоизоляции создан из недостаточно гигиенического материала, в доме скапливаются пары формальдегида или стирола. Самыми экологическими утеплителями считаются базальтовая вата и клетчатка.

История кирпича
Кирпич как строительный материал употреблялся, по всей видимости, еще во времена Старого Завета. Упоминание о нем есть в рассказе о последствиях Великого Потопа. Кирпич широко использовался на территории Древнего Рима, Месопотамии, Египта. Из него возводили довольно сложные арки, своды, другие конструкции.

Само слово кирпич происходит из тюркской группы языков. До него использовался термин «плинфа». Такой кирпич, каким мы его знаем, появился примерно в 16м веке. В те времена его производство отличалось трудоемкостью. Формировали и сушили кирпичи только летом, а обжигали в печах-времянках. И только в 19 веке появились сушилки, ленточный пресс, обжиговая печь. Таким образом, большинство кирпича производится теперь круглогодично.

Современная технология производства кирпича
Кирпичное производство должно соответствовать двум основным параметрам: равномерная работа и постоянный состав глины. Именно несоответствие этих условий приводит к браку на производстве.

Наиболее подходит для производства кирпича именно глина постоянного состава, ведь так можно опытным путем подобрать режимы обжига и сушки, чтобы годами получать качественный кирпич из печи. Если глина имеет мелкую фракцию и постоянный состав минералов, все кирпичи из партии имеют одинаковый цвет, что очень важно, например, для лицевого кирпича. Однако такие месторождения больше почти не встречаются, они уже разработаны.

Существует все же еще один способ добывать глину среднего состава – с помощью многоковшового и роторного экскаватора. Они измельчают и смешивают глину, тогда как другие типы экскаваторов добывают ее целыми глыбами. Перед тем, как начать производство на основе нового месторождения, необходимо испытать глину на пригодность для кирпича. Как правило, на этот стройматериал идет глина, непригодная для других керамических изделий.

В современных условиях кирпич сушат в специальных устройствах – туннельных сушилках. Они загружаются постепенно, нагруженные кирпичом вагонетки проходят через зоны с разной температурой. Такие сушилки требуют равномерной загрузки сырца.

Если в сырце слишком много пара, то в первой зоне сушилки может появиться трещина из-за разницы в давлении. К третьей зоне кирпич уже достаточно стоек для высоких температур. Режимы сушки на каждом заводе зависят от свойств глины. При обжиге кирпича важно подобрать оптимальное время и температурный режим. Обжиг глины позволяет легкоплавным материалам связать и растворить тугоплавкие минералы, образовывая кристаллические фазы. Но чем выше температура, тем больше тугоплавких материалов расплавляются и тем выше процент стеклофазы. А стеклофаза снижает прочность кирпича, но в то же время повышает его морозостойкость.

Увеличение длительности обжига провоцирует диффузию между стеклофазой и кристаллической фазой, что приводит к механическим напряжениям и, как следствие, к резкому снижению прочности. Таким образом, если производить обжиг при температуре 950-1000 С^o, процент стеклофазы не превысит 10%, что является оптимальным соотношением.